التصنيف: جودة التنفيذ

انواع الاسمنت المصري واستخدماته تختلف باختلاف مواد التركيب الخاصة بكل نوع والتي تستخدم خلال عملية التصنيع، فالأسمنت هو مادة تغطية تربط بين كل من مواد التسليح والركام، وتعتبر ماليزيا هي الدولة صاحبة الفضل في تطور جودة تصنيع الأسمنت، وذلك بفضل التطور التكنولوجي الكبير الذي نعيشه الآن، حيث تستخدم انواع الاسمنت المختلفة في أعمال البناء ويختلف استخدامها حسب اختلاف مواد البناء والتسليح المستخدمة في تشييد المباني والجسور.

كيفية صناعة الأسمنت

تختلف وتتعدد انواع الاسمنت المصري واستخدماته من بناء لآخر، حيث يمر الأسمنت باختلاف أنواعه بمجموعة من المراحل الأساسية للوصول إلى صورة الأسمنت النهائية، وهي:

• تعدين المواد الأولية:

يتم استخراج الطين والحجر الجيري من المحاجر من خلال حفر الصخور ووضع المتفجرات التي تستخدم أساليب التكنولوجيا الحديثة.

• مرحلة نقل المواد الخام:

تنقل الصخور المفتتة إلى المصانع عن طريق شاحنات قلابة.

• مرحلة التكسير:

تنتقل الصخور المفتتة من الشاحنات إلى الكسارات داخل المحاجر عن طريق المزالق وتكون بحجم بوصة ونصف.

• استخراج المواد المتجانسة:

أي استخراج كل مادة على حدى مثل الطين والحجر الجيري.

• مرحلة التخزين:

تنتقل المواد بعد فصلها إلى الصوامع الخاصة بها، حيث يتم تحديد الكميات المطلوبة من كل مادة بحسب نوع الأسمنت الذي سيستخدم لاحقًا.

• الطحن:

تطحن المواد الخام مثل الطين وحجر الليمون ومواد التصحيح عن طريق الكرات الفولاذية متفاوتة الأحجام مرورًا بمرحلة التصنيع داخل غرفة المصنع.

• مزج المواد:

يتم مزج المواد المتجانسة في صوامع عملاقة.

• مرحلة التكليس:

هي المرحلة الأساسية والأهم في عملية صناعة افضل أنواع الاسمنت المصري حيث يتم تشغيل الأفران بدرجة حرارة 1400 لصهر المواد الخام إلى جزيئات صغيرة لا يتعدى قطرها الأربعة سنتيمترات والتي تسمى “الكلنكر”.

• مرحلة طحن الأسمنت:

يطحن الكلنكر السابق استخراجه عن طريق كرات فولاذية، ويستخدم الجبس لإطالة مدة إعداد الأسمنت.

• التعبئة والشحن:

يوضع الأسمنت بعد إعداده في صوامع للتخزين، ثم يتم تعبئته في أكياس ويشحن من خلال السكك الحديدية أو السفن.

انواع الاسمنت فى مصر

تشكل انواع الاسمنت المصري أساسًا قويًا لإنشاء مباني قوية وصلبة، وهذه أشهر أنواع الأسمنت المعروفة عالميًا:

• الأسمنت البورتلاندي:

عرف هذا النوع من الأسمنت باسم OPC، حيث يصنع في جميع بلاد العالم ويستخدم في الكثير من أعمال البناء، مثل الخرسانة، الجص.

• أسمنت بورتلاند بوزولانا:

يعرف باسم PPC، يتمتع بمقاومة قوية ضد الاعتداءات الكيميائية المتداخلة في تصنيع الخرسانة.

ويعد من افضل نوع اسمنت للصبه حيث يستخدم في بناء السدود، الجسور، الهياكل البحرية، الأرصفة، وأعمال الصرف الصحي.

• الأسمنت سريع التصلب:

يعد هذا الأسمنت من أجود انواع الاسمنت المصري واستخدماته تكون عادة في عمل الإنشاءات السريعة مثل عمل رصيف المباني.

• الأسمنت سريع التصلد:

يعرف بأنه صلب للغاية ويمكن الحصول عليه من خلال خلط كل من الأسمنت إلى كلوريد الكالسيوم.

ويستخدم بشكل عام في صب الخرسانة في الطقس شديد البرودة، فهو يتصلد بنسبة أسرع 25% من الأسمنت سريع التصلب.

• الأسمنت قليل الحرارة:

يتم تصنيع هذا النوع من خلال وضع الألمونيوم ثلاثي الكالسيوم بنسبة أقل من 6% في مقابل زيادة معدل الـ C2S.

ويستخدم في بناء سدود الجاذبية، فهو أسمنت أقل من حيث التفاعل ويأخذ وقت في الإعداد يتفوق على الـ OPC.

• أسمنت مضاد للكبريتات:

يصنع هذا النوع من الأسمنت خصيصًا لمقاومة هجمات الكبريتات داخل الخرسانة، فهو يحتوي على نسبة ضئيلة من الألومنيوم.

ويستخدم في إنشاء المباني القريبة أو التي تكاد أن تلامس المياه الجوفية أو التربة التي تحتوي على أملاح الكبريتات بنسبة 0.2% أو 0.3%.

كما يستخدم في تشييد الأسطح الخرسانية الجائز تبديلها مثل أرصفة الجسر.

قد يفيدك التعرف على …

• اختبارات الخرسانة.
• أنواع الحديد المستخدم فى البناء.

استخدامات الأسمنت البورتلاندي العادي

يعتبر الأسمنت البورتلاندي العادي من افضل انواع الاسمنت للاساسات حيث يدخل في تصنيع الكثير من أعمال البناء مثل:

1. معجون الجدران، البلوك الخرساني.
2. الخرسانة: تصنع الخرسانة من خلال خلط الأسمنت البورتلاندي العادي مع المياه والركام، وتستخدم بصورة أساسية في تشييد المباني.
3. الهاون: حيث يستخدم هذا النوع من الأسمنت في الانضمام إلى مرحلة البناء.
4. الجص: يستخدم الأسمنت OPC للحصول على نتيجة نهائية ملساء على الجدران، حيث توجد ثلاث درجات من نوع الـ OPC في ماليزيا وهي الصفوف 33، 43، 53.

أنواع الأسمنت شائعة الاستخدام في أعمال البناء

• الأسمنت الحجري:

يعتبر من أفضل انواع الاسمنت للمحاره في مصر حيث يتم تصنيعه من خلال طحن الكلنكر وخلطه بالجبس والملدنات الماصة للماء.

كما أنه يتضمن بعض الخصائص الفيزيائية مثل إمكانية التشغيل العادي، يتصلب ببطء، يتميز بقدرته على حبس الماء ويناسب أنواع مختلفة من أعمال البناء.

• أسمنت النفطي:

وهو نوع من أنواع الأسمنت الهيدروليكي ويعد من أفضل أنواع الأسمنت في مصر يناسب أعمال البناء التي تتم في درجات الحرارة العالية والضغط العالي بفضل إحتوائه على الكثير من المثبطات.

• الأسمنت المقاوم للأحماض:

يستخدم في الكثير من الصناعات الكيميائية، فهو مقاوم جيد للأحماض التي يسهل الحصول عليها من خلال إضافة فلوسييكات الصوديوم، سيليكات الصوديوم و الكوارترز إلى الاسمنت.

هناك انواع كثيرة للخرسانة تختلف علي حسب نسب المواد المستخدمة و ايضا اضافة بعض المواد المختلفة التي تغير من خواصها و لكل نوع منهم استخدام علي حسب طبيعة المنشأ و موقعه و استخدماته و الميزانية المجهزه له و سنتحدث اليوم عن نوعين من الانواع المستخدمة وهما خرسانة هليكوبتر والفيروسمنت.

وسبق و ان تعرفنا في موضوعات سابقة علي انواع كثيرة للخرسانة و في هذا المقال سوف نتعرف علي انواع اخري.

خرسانة هليكوبتر

هي نوع من انواع الخرسانة تستخدم ماكينة الهليكوبتر لتسوية سطحها و جعله مستوي و ناعم باضافة مادة united hardener و التي تتميز باللون الرمادي الاسمنتي, والذي يمكن تلوينة و لكن هذا غير مستحب لان اضافة الاكاسيد  تساعد علي تقليل العمر الافتراضي للمادة و تقلل من قوتها و صلابتها.

اماكن استخدام الخرسانة الهليكوبتر

البنزينات، المزارع، المصانع، المدارس، المستشفيات اسفل الاراضي الايبوكسية، جرجات الفلل،الارصفة، ملاعب كرة القدم اسفل النجيلة الصناعي، مغاسل السيارات.

يفضل استخدامها نظرا لسعرها المنخفض بالنسبة للرخام و الجرانيت و البورسلين.

كيفية عمل خرسانة هليكوبتر

نبدأ اولا بتوريد جميع خامات الصب لمكان الصب و تجهيزها.

نبدأ بتجهيز الارضيات المراد صبها عن طريق ضبط المناسيب و الميول و شد الشدة المعدنية و وضع الكمرات الحديد علي حسب السمك المطلوب, و هذه المرحلة تعتبر اهم مرحلة لان بناءا عليها يتم تحديد اماكن الماكينات و الالات و غسيل الارضيات.

بعد ذلك التحكم في عدم تجمع المياة لانها هذا من الممكن ان يتسبب في تلف الماكينات و الالات, بعد ذلك نقوم بالصب علي حسب الطريقة المطلوبة.

بعد الانتهاء من الصب نقوم بمس الخرسانة و تسويتها بالهليكوبتر و ذلك بعد جفاف الخرسانة و حدوث الشك الابتدائي عن طريق رش المواد الصلبة المستخدمة للتسوية مثل مادة united hardener بمعدل 5 كجم / م2.

نبدا باستخدام ماكينة الهليكوبتر بمعدل يتراوح بين 5 – 6 مرات اول 8 ساعات لنحصل علي سطح ناعم و مستوي.

كيفية تعالج ارضيات خرسانة هليكوبتر وتشطيبها:

بعد مرور 48 ساعة نقوم بعمل فواصل داخلية باستخدام المنشار بمساحة 3 * 3 او 4 * 4 علي حسب المساحة المطلوبة ويتم ملئ هذه الفواصل بمادة ستيوسيل 400 n  او اي مادة تماثلها من المواد المطاطية.

مميزات خرسانة الهليكوبتر:

المقاومة العالية للتآكل و البري و الاحتكاك نظرا للمواد المستخدمة ذات قوة التحمل العالية و الصلابة و المتانة.

1. ذات تكلفة بسيطة و مناسبة للجميع.
2. سهلة الصيانة.
3. ذات صلابة عالية و تتحمل اصعب الظروف الجوية.
4. يمكن ان تستخدم فوق الاراضي الخرسانية القديمة.

خرسانة الفيروسمنت

هي نوع من انواع الخرسانة مكونة من الركام الناعم و الاسمنت و سلك شبك معدني او ما يسمي بالواح الميتال فايبر.

كيفية تكوين خرسانة الفيروسمنت:

يتم تركيب السلك علي هيئة شبكة سلكية مركبة باحكام.

يتم وضع المونة الاسمنتية المكونة بنسبة 1 : 2 او 1 : 3 علي جانبي الشبكة.

يجب مراعاة ان يكون قطر السلك يتراوح بين 1 : 1.5 ملم و المسافة بينهم لا تزيد عن 20 ملم / م.

يمكن وضع المونة علي الشبكة باحدي الطرق اما باستخدام المحارة اليدوية او الطرد الميكانيكي او الطرد المركزي او الرش.

مزايا خرسانة فيروسمنت:

• سهلة الاصلاح.
• سهلة التشكيل.
• تكوين شقوق اقل.
• وزن الهيكل خفيف.

عيوب خرسانة الفيروسمنت:

• وضع المونة علي الشبكة السلكية بالطريقة اليدوية يحتاج تكاليف عمالة اكثر.
• امكانية حدوث تآكل.
• امكانية حدوث ثقوب عند الاصطدام باي جسم حاد او مدبب.

تطبيقات خرسانة الفيروسمنت:

• غطاء غرف التفتيش.
• اسقف قشرية.
• البلاطات.
• خزانات للصرف الصحي.
• خزانات للمياة.
• وحدات للغاز الحيوي.
• الهياكل الصناعية.
• المقاعد الحجرية.
• اسطح الجسور.
• الانابيب الخرسانية.

موضوعات ذات صله:

• خرسانة الميول
• أنواع الاسمنت
• خرسانة ذاتية الدمك
• حصر خرسانة السلم

الأسمنت الأبيض لا يختلف كثيرا عن الأسمنت البورتلاندى العادى الرمادى حيث يكمن الاختلاف فقط في اللون والنعومة.

حيث يعتبر من أهم مكونات البناء الأساسية منذ القدم من العصور اليونانية والرومانية والمصرية.

القديمة  وحتى الآن ما زالت المبانى التى إستخدمتها قائمة بينما تحتاج فقط لبعض أعمال الترميم بين الحين والآخر.

ما هى صناعة الأسمنت الأبيض

 إن خطوات صناعته هى نفس خطوات صناعة الأسمنت البورتلاندى العادى الرمادى لكن ما يختلف عنه هو إختيار المواد الخاصة التى تدخل فى عملية التصنيع.

ما الذى يضفى اللون الرمادى على الأسمنت البورتلاندى وهل هى نفس مكونات الأسمنت الأبيض

إن أكاسيد الكروم والنحاس والحديد والمنجنيز والفاناديوم والتيتانيوم والنيكل هى التى تعطى اللون الرمادى على الأسمنت لكن فى مراحل تصنيع الأسمنت الأبيض يتم الإحتفاظ بأقل نسبة مئوية لهذه المواد الخام.

مكونات الاسمنت الابيض

يعتبر الطين والحجر الجيرى من أهم المواد الخام البارزة التى تدخل فى صناعته ويوجد نقاط تشابه كثيرة فى عملية التصنيع مع الأسمنت البورتلاندى العادى.

ما هي أهم الإختلافات بينه وبين والأسمنت البورتلاندي العادي

الحقيقة إن الاختلاف الوحيد يكمن فى أن الحرارة اللازمة لحرق المواد الخام تكون مرتفعة فى صناعة الأسمنت الأبيض أكثر وكذلك النعومة تكون أعلى.

ما هي أهم إستخدامات الأسمنت الأبيض

1. يستخدم فى صناعة المونة الملونة والخرسانة بألوان زاهية.
2. يستخدم لصناعة الهياكل سابقة الصب.
3. يستخدم فى وضع علامات المرور فى مدرجات المطارات والطرق حيث أنه يعطى إنعكاس قوى للضوء مما يجعل هناك رؤية أعلى للطريق وبالتالي أمان أعلى.
4. يستخدم فى أعمال الديكورات والتشطيبات حيث يستخدم لعمل الديكورات الخاصة بالأسقف وكذلك يستخدم فى عمل الديكورات الخاصة بفن الموزاييك.
5. يستخدم فى صناعة البلاط.
6. يستخدم بصورة انتقائية حيث يعتبر من أنواع الأسمنت غالية الثمن.

ما هي أهم الفروق بين الأسمنت الأبيض والرمادى

• النعومة:

يعتبر أكثر نعومة من الرمادى

• المواد الخام:

يحتوى ال White cement على كمية قليلة من أكسيد المنجنيز وأكسيد الحديد مقارنة بالأسمنت الرمادى 

• وقود الفرن:

يستخدم النفط فى الأسمنت الأبيض كوقود للفرن عن طريق رماد الفحم بينما وقود الفرن فى الأسمنت الرمادي هو زيت الوقود والفحم والغاز الطبيعي.

• إستهلاك الطاقة:

يعتبر الإستهلاك الخاص بالطاقة به عالى نسبيا بينما إستهلاك الطاقة فى الأسمنت الرمادى منخفض.

• التكلفة:

مكلفة نسبيا مقارنة بالأسمنت الرمادى.

لماذا لا يفضل إستخدام اسمنت ابيض فى الأعمال الإنشائية

1. بسبب إرتفاع تكاليفه.
2. مقاومته للضغط أقل من مقاومة الأسمنت الرمادى.
3. مقاومة الأسمنت الأبيض أقل للكلوريدات والكبريتات التى تكون فى المياه والجو من الأسمنت الرمادي.

ولهذه الأسباب يفضل إستخدام الأسمنت الرمادى فى الأعمال الإنشائية بينما يفضل إستخدام الأبيض فى أعمال الديكور والتشطيبات.

الفرق بين الجبس والأسمنت الأبيض

1. يظل حجمه ثابت بعد خلطه بالماء على عكس الجبس الذي يزداد حجمه عند خلطه بالماء.
2. قوة تماسك الجبس أقل من قوة تماسك الأسمنت الأبيض بعد الخلط بالماء وتركه يجف.
3. زمن شكه بطئ مقارنة بالجبس زمن شكه سريع.
4. الجبس لونه ابيض فاتح بينما الأسمنت الأبيض لونه مائل للاخضرار.

وفى النهاية هذا النوع من انواع الاسمنت تحديدا يعتبر أغلى من الأسمنت الرمادى حيث أن خطوات صناعة الأسمنت الأبيض، تستدعى الكثير من إجراءات الحذر حيث يتم إستخدامه بشكل فيه نعومة بدون أى تكتلات أو فراغات ولذلك يتم إستخدامه بشكل انتقائى.

اقرأ أيضا:

انواع الاسمنت المصري.

المنشأت الخرسانية تعتمد في تصميمها على عنصرين مهمين و هما حديد التسليح و الخرسانة و ذلك لأن الحديد يساعد علي استقامة المنشأ و توازنه مما يعطي امكانية عمل ادوار كثيرة.

ما يميز الحديد

1. مقاومة حديد التسليح للشد.
2. قوة التماسك الكبيرة بين الحديد و الخرسانة.
3. قرب معامل التمدد الحراري بين الحديد و الخرسانة مما يؤدي الي عدم الانفصال بينهم عند اختلاف درجة الحرارة.

اختبارات التأكد من سلامة حديد التسليح

سلامة المنشأ تعتمد على سلامة الحديد المستخدم في المنشأ حيث انه هو المادة الصلبة التي تعوض ضعف قوي الشد للخرسانة و لذلك يجب أن نعرف ما هي الإجراءات والاختبارات التي يجب اتخاذها قبل استخدامه:

1. التنظيف و الفحص النظري.

في الأغلب يتم تخزين الحديد قبل عملية البناء بفترة مما يؤدي الى امكانية حدوث بعض التغيرات علي الحديد، بسبب الرطوبة أو سوء التخزين او نتيجة طول مدة التخزين.

و لذلك قبل استخدامه يجب التأكد من نظافته و عدم وجود أي صدأ و ازالة أي شوائب عالقة به التي قد تكون ناتجة عن عملية التصنيع.

و عند تعرضه للغمر و حدوث صدأ لبعض أجزائه يجب تنقيته منه قبل الاستخدام في عملية البناء و ذلك بوضعه حتي يجف تماما ثم يتم التنظيف باستخدام مدفع الرمل و بعد ذلك يجب التأكد من أن الصدأ سطحي فقط و لم يتغلغل الصدأ في الاسياخ مما يؤدي إلى نقص قطر الاسياخ.

2. فحص التركيب الكيميائي.

وذلك بعد التاكد من خلو الاسياخ من الصدأ ثم أخذ عينة من الحديد و عمل فحص لها في المعمل للتأكد من نسب العناصر الداخلة فيه سواء كانت كبريت أو كربون أو نتروجين أو فسفور.

و التأكد من أن كل عنصر لا تزيد نسبته عن الحد المسموح به طبقا للمعايير التي تم إقرارها من الجهات المعنية من الدولة.

3. اختبار مقاومة الشد.

هو من أهم الاختبارات التي تجري على الحديد لكي تحدد مواصفات حديد التسليح من حيث اللدونة و الاستطالة و وزن الحديد بالمتر الطولي و مطابقة كل هذه النتائج بالمواصفات التي تم وضعها من قبل المهندس الاستشاري للمشروع.

4. اختبار الثني على البارد

و هو اختبار يتم لكل 10 طن من الحديد او اقل ذات المقاس الواحد و إذا تعددت المقاسات يتم تقسيم كل مقاس علي حدي و عمل الاختبار لكل مجموعة.

انواع حديد التسليح

1. الصلب الطري:

هو حديد يكون مقاومة الشد له لا تقل عن 35 كجم / مم3 و نسبة الكربون لا تزيد عن 3% والاستطالة عند الكسر 30%.

2. الصلب عالي المقاومة:

و هو ينقسم الي نوعين و هما:

• حديد تسليح 52

و هو حديد مقاومته للشد لا تقل عن 52 كجم/ مم3 و نسبة الكربون لا تزيد عن 3% و الاستطالة عند الكسر 18%.

• حديد تسليح 60

وهذا النوع هو شديد الصلابة حيث أن مقاومته للشد تصل الى 60 كجم / مم3 و لذلك فهو يستخدم في المباني الثقيلة و العملاقة.

3. شبك السلك الممدد

هو يعتبر اداة تعزيز اكثر من انه نوع من أنواع الحديد، فهو شبك حديد صلب يتم بيعها في الغالب جاهزة في صورة ألواح مصنعة من أسلاك من الحديد الصلب بشكل طولي و عرضي ثم لحمهم مع بعض بواسطة الكهرباء و عمل اشكال مربعة و متوفر بمقاسين 100 مم * 200 مم و 200 مم * 200 مم.

4. أسلاك ربط مخمر.

و هي أداة للوصل بين أسياخ حديد التسليح و تتميز هذه الاسلاك بأنها ذات قوة و ليونة عالية و سهولة في التحكم اليدوي.

و يتوفر منه 3 مقاسات مختلفة 12 ، 16 ، 18 وكل مقاس له استخدام محدد و زيادة السمك لا تعد ميزة لأنها تقلل من المرونة و بالتالي يصعب التحكم.

أقطار حديد التسليح و استخداماتها و أوزانها

• الأقطار 6- 8 مم تستخدم في أعمال الكانات.
• الأقطار 8 – 10 – 12 مم تستخدم في الفرش و الغطاء في البلاطات.
• باقي الأقطار اكبر من 12 مم تستخدم في الفرش و الغطاء للقواعد و الاعمدة و الحوائط.
• طول سيخ الحديد يكون 12 متر.
• وزن المتر الطولى من حديد التسليح =(القطر مم )2 / 162
• وزن سيخ حديد التسليح = وزن المتر الطولي * طول السيخ.
• عدد أسياخ حديد التسليح في الطن =1000/ وزن السيخ.

اجراءات استلام وتشوين حديد التسليح

• يتم استخدام بون الميزان في استلام وزن حديد التسليح و ذلك عن طريق وزن عربة النقل و هي فارغة و وزنها بعد وضع الحديد لمعرفة وزن الحديد الصافي.
• يجب التأكد من أن طول كل سيخ 12 متر مهما اختلفت أقطاره و ربط كل مجموعة مع بعضها و تسمي طرد بحيث كل طرد وزنه يكون 2 طن و يجب التأكد من ان كل طرد خالي من أي تشققات أو شوائب تمنع التماسك بين حديد التسليح و الخرسانة.
• يجب اختيار المكان المناسب لتخزين الحديد في الموقع و يجب أن يكون غير ملامس للأرض مباشرة حتى لا تصله الرطوبة و حدوث الصدأ و لذلك يوضع علي طبلية خشبية و للحفاظ عليه من العوامل الجوية يجب تغطيته بمشمع.
• يجب توريد حديد التسليح للموقع طبقا للأعمال الحصر للوحات و لتحديد الكمية اللازمة من كل قطر.
• يجب أن يقوم مهندس الموقع بعمل تفريد لحديد التسليح من اللوحات لتحديد الأعداد و الأطوال المطلوبة من كل قطر.
• يجب التأكد من الالتزام باللوحات و عدم استخدام أي أقطار او اعداد مخالفة للوحات.
• يجب تقطيعه بطريقة تقلل من الهالك قدر الإمكان.
• يجب تشوين بواقي الحديد التسليح بطريقة تمنع فقدها أو دفنها في الموقع.
• يمكن استخدام بواقي حديد التسليح في بعض الاعمال الاتية:

1. عمل العتب الخرساني الذي يوضع أعلى الفتحات.
2. يستخدم في عمل الاشاير التي تربط بين المباني و الخرسانة.
3. تستخدم في عمل تخانات بين طبقات الحديد.
4. تستخدم في الفواتير التي تستخدم حول الفتحات.
5. تستخدم في تشكيل السلك الشبك.
6. دق علامات المناسيب في الأرض أو وضع نقاط المساحة بالموقع.

في نهاية المشروع يتم تجميع كل البواقي الغير مستخدمة و بيعها خردة بنصف الثمن.

اقرأ أيضا:

• الآلياف المصنعةواستخدماتها في التسليح.
• الفيبر المسلح.
• انواع الاسمنت المصري.
• اكثر 3 تحديات تواجه المكاتب الهندسية.

تعتبر الخرسانة المسلحة من أهم المواد والعناصر المستخدمة أثناء عملية التنفيذ حيث تستخدم فى غالبية المنشآت حيث أنها تدخل فى تشييد المبانى – الكبارى – الطرق – الأنفاق _ السدود إلخ.

النظم الإنشائية للمنشآت الخرسانية ومكوناتها

تتكون المنشآت الخرسانية الهيكلية عادة من عدة عناصر إنشائية ذات تقاطعات مع بعضها لكى تكون مقاومة للأحمال المؤثرة على المنشأ الخرسانى.

تنقسم هذه العناصر بشكل أساسى إلى:

1. بلاطات slabs.
2. كمرات beams.
3. أعمدة columns.
4. حوائط walls.
5. أساسات سطحية shallow foundation.
6. أساسات عميقة deep foundation.

والأن سنسرد على سبيل المثال بعض من هذه العناصر الإنشائية ووظيفتها فى المنشأ الهيكلى:

1. هناك بلاطات تعرف بإسم ( البلاطات الكمرية ) solid slab

تتكون من بلاطات وكمرات والبحر الخاص بالسقف slab spans تتحدد بكمرات ولذلك تتوزع الأحمال على البلاطة.

ثم تنتقل إلى الكمرات الحاملة ثم تنقل هذه الكمرات الأحمال إلى الأعمدة والتى بعد ذلك تنقل أحمالها إلى التربة عبر الأساسات.

2. القواعد المنفصلة isolated footing

وهى تعمل على توزيع الأحمال المؤثرة من الأعمدة على أكبر مساحة من التربة المرتكزة عليها، حيث تستطيع التربة تحمل هذه الأحمال بأمان، ولكن إذا وجدنا أن التربة السطحية ضعيفة بحيث لا تستطيع تحمل هذه الأحمال هنا يجعلنا نستخدم الأساسات العميقة.

3. البلاطات اللا كمرية flat slab

فى هذا النوع نجد أن البلاطات ذات سمك ثابت ومحملة مباشرة على الأعمدة.

حيث تم ملاحظة أن الأحمال المؤثرة تنتقل إلى البلاطة فى الإتجاهين إلى الأعمدة االتى تحملها ويعرف هذا النظام “بالبلاطة ذات الإتجاهين two way slabs”

من خلال ما تم سرده من الأمثلة السابقة لبعض العناصر الإنشائية يتضح لنا أن المنشأت الهيكلية، الخرسانية المسلحة تتكون من عناصر رئيسية من العناصر الإنشائية، حيث تقوم بنقل الأحمال المؤثرة على المنشأ إلى التربة وذلك من أجل تحقيق متطلبات الإستخدام المختلفة.

و تتلخص هذه العناصر الإنشائية فى الأتى :

1. البلاطات ( الأسقف ).
2. الكمرات الحاملة للبلاطات ( فى حالة البلاطات الكمرية ).
3. الأعمدة والحوائط الخرسانية.
4. الأساسات التى يتم الإرتكاز عليها من الأعمدة والتى بدورها تقوم بتوزيع الأحمال المؤثرة عليها بأمان على التربة.

ولذلك قبل أن يقوم المهندس الإنشائى بعمل التصميم واعداد شيتات تصميم الخرسانة لابد أن يحدد بعض الخطوات وهى خطوات التصميم الإنشائى مثل:

1. فرض وتحديد النظام الإنشائى المطلوب للمنشأ حسب المتطلبات المطلوبة.
2. تحديد قيم وأنواع جميع الأحمال المؤثرة على المنشأ.
3. عمل نموذج للمنشأ وفرض الأبعاد المبدئية للعناصر الإنشائية المختلفة.
4. تحليل المنشأ لإيجاد الإجهادات والقوى المؤثرة على العناصر المختلفة.
5. تحديد الأبعاد النهائية والكميات اللازمة من حديد التسليح للعناصر المختلفة.
6. إعداد الرسومات التصميمية.
7. إعداد رسومات التفاصيل الإنشائية shop drawing.

متطلبات التصميم الإنشائى

• التصورات المعمارية.
• الناحية الإقتصادية.
• السلامة الإنشائية.

عند التصميم لابد أن يقوم المهندس الإنشائى بتحليل العناصر والأنظمة الإنشائية، حيث يقوم بتحقيق أهداف التصميم ويبدأ  بعمل شيتات تصميم خرسانة بما يضمن سلامة وراحة المستخدمين ومتطلبات المالك.

ويستطيع المهندس الإنشائى المتميز أن يحقق كل ما يطلبه المالك سواء أكان نظام إنشائى معين أو تقسيم مساحات وفراغات بالتعاون مع المهندس المعمارى بطريقة تناسب المالك أو حتى تصميم وتنفيذ شكل بوابة خرسانة معينة يرغب المالك فى تنفيذها.

موضوعات ذات صله:

• أنواع الخرسانة
• اختبارات الخرسانة
• خرسانة جاهزة
• خرسانة الميول
• مكتب استشارات هندسية

عملية ضبط الجودة للخرسانة من أهم العوامل المؤثرة على كفاءة المنشأ و سلامته، و عملية ضبط الجودة لا تتوقف فقط على عملية البناء و التشييد و لكنها تبدأ من عملية التصميم حتى عملية البناء، و تستمر فترة على المبنى بعد الإنشاء،ومن هنا يأتي دور مهندس جودة خرسانة و ايضا عملية ضبط الجودة تتم في أماكن متعددة منها المصنع المنتج للمواد المستخدمة في الخرسانة و في الموقع المستعمل فيه هذه الخرسانة.

دور فنى معمل خرسانة في ضبط جودة الخرسانة

في الأغلب يتم ضبط الجودة للخرسانة في الموقع الذي يستعمل فيه المواد و هنا يتم أخذ عينة من الخرسانة و إرسالها إلي معمل اختبار الخرسانة ليعمل عليها فنى معمل خرسانة ليقوم بفحصها وعمل الاختبارات اللازمة عليها و تحديد مدي صلاحية المواد المستخدمة.

و بعد ذلك يحدد فني معمل خرسانة هل هي صالحة للاستخدام أم يتم رفضها و إذا رفضت يتم إزالتها من الموقع و عمل عينات جديدة و يتم إرسالها مرة اخري إلي فنى معمل خرسانة إلي أن يتم أخذ موافقة بصلاحية المواد و العينة.

و كل هذا ياخذ وقت كبير مما يمثل عبء اقتصادي علي المشروع و لتوفير كل هذا الوقت يتم ضبط جودة المنتجات و المواد المستخدمة في المصنع قبل توريدها للموقع و هذا يكون أرخص و أسهل و خاصة أنه يتم في ظروف جوية جيدة، و أيضا عدد المصانع يكون قليل إذا قورن بعدد المواقع الانشائية لذلك ضبط الجودة في المصنع يكون أسهل و أفضل.

تعريف عملية ضبط الجودة للخرسانة

تعتبر عملية ضبط الجودة هي عملية مراقبة جميع العناصر و المواد المستخدمة و الداخلة في إقامة أي مشروع منذ بدايته و حتي الانتهاء منه سواء كانت هذه العناصر ( أدوات – مواد – عمالة – معدات – اشراف – تصنيعات – صيانة )

تأكيد الجودة: هي مجموعة من الاجراءات و التنظيمات و البرامج اللازمة للتأكد من أن المبني مطابق للمواصفات و الوظيفة المستهدفة.

خطة تاكيد الجودة

و هي خطة يضعها المالك و لتحقيقها يقوم بتعيين مهندس استشاري و مهندس جودة خرسانة لتنفيذ هذه الخطة و تحتوي هذه الخطة علي سياسات المالك و وصف تفصيلي لطريقة العمل التي يريدها المالك للتأكد من العمل بخطة منظمة.

 مواصفات مهندس جودة خرسانة مميز

• ذو قدرة علي اتخاذ القرارات و التفكير بحذر و هدوء في الموقع.
• القدرة علي التعامل مع الآراء و المستويات المختلفة في التفكير.
• القدرة علي تحديد المشاكل و حلها.
• القدرة علي التعليم المستمر لمعرفة كل جديد.

 مهام مهندس جودة خرسانة

• مراجعة جميع الرسومات التنفيذية ( المعمارية – -الإنشائية – الكهربائية – الميكانيكية – الصحية ) و التأكد من مطابقتها للمواصفات و القوانين.
•  تحديد أي ملاحظات علي الرسومات التنفيذية للرجوع إلى الاستشاري.
• عمل حساب لكميات الأعمال المطلوبة.
• تحديد أنواع المواد المناسبة التي تحقق المواصفات.
• التأكد من تحقيق المواد للمواصفات.
• عمل تخطيط للموقع لتحقيق أسهل طرق العمل داخله بما يناسب ظروف العمل بمعرفة المهندس المقاول.
• التأكد من مطابقة الأعمال للمواصفات بداية من الشدة الخشبية و حتى عملية الصب.

 وسائل عملية لضبط الجودة للخرسانة

• تخطيط الموقع و وضع مخطط جيد للعمل:

و هو يشمل تحديد أماكن التشوينات و المنشآت و معرفة الطرق المحيطة لتسهيل عملية وصول المعدات و المواد المستخدمة.

و أيضا تحديد و تأمين المداخل و المخارج و إمداد الموقع بالكهرباء و الماء اللازم و تحديد أماكن ورش الصيانة و وسائل الإتصال و تحديد أماكن المخازن المكشوفة و المغلقة و الأسوار و مكاتب العاملين و المهندسين و تحديد أماكن المعامل و المختبرات.

• عمل الاختبارات اللازمة علي مكونات الخرسانة.
• التأكد من مطابقة المواد المستخدمة للمواصفات.
• التأكد من عمل التفتيش الفني.
• التأكد من عمل اختبارات الخرسانة بالطريقة المطابقة للمواصفات.
• التأكد من عملية الصيانة.

تشوين المواد المستخدمة

من أهم العوامل المؤثرة علي جودة الخرسانة هي مواقع تشوين المواد المستخدمة في الخرسانة و يجب مراعاة الآتي:

1. تشوين المواد التي تستعمل في أعمال واحدة بالقرب من بعضها مثل الزلط و الرمل و الأسمنت.
2. التأكد من عدم حدوث اختلاط للمواد و ذلك بتوفير مساحة تشوين كافية.
3. التأكد من سهولة حركة السير لمواد التشوين.
4. تشوين الأدوات الصغيرة و المواد المحدودة في مخازن خاصة.
5. تحديد منطقة التشوين بحيث يسهل الوصول لها و مراقبتها من مهندس ضبط الجودة.

تشوين الاسمنت

يجب عند تشوين الاسمنت مراعاة المكان المناسب الذي يحافظ عليه من العوامل الجوية من الامطار و الرطوبة و يجب ألا يكون ملاصق للأرض مباشرة و ألا يزيد عدد رصات الأسمنت عن عشر رصات و أيضا يجب ألا يستخدم الأسمنت الذي مضي علي إنتاجه 30 يوم إلا بعد عمل الاختبارات الازمة.

تشوين الركام ( الرمل و الزلط )

يجب تشوين الركام طبقا للتدرج الحبيبي بحيث يجب الفصل بين الركام الصغير و الكبير و ترتيبه حسب المقاسات و يجب الفصل بين الركام الكبير و الصغير لمنع التلوث و الاختلاط.

تشوين الحديد

يجب مراعة عند تشوين الحديد ان يكون غير معرض للصدأ أو ملاصق للأرض و يفضل ألا يشكل الحديد إلا قبل الاستخدام مباشرة.

التفتيش الفني

يتم تقسيم التفتيش الفني الي ثلاث مراحل و هما قبل الصب و اثناء الصب و بعد الصب.

التفتيش قبل الصب

الإشراف على عملية الحفر و مطابقتها للمواصفات و التأكد من عدم وجود مواد غريبة تؤثر علي الخرسانة و التأكد من رش التربة قبل الصب.

الإشراف علي تنفيذ الفرم و الشدات الخشبية و مطابقتها للمواصفات و متانتها و قدرتها علي عدم امتصاص ماء الصب.

الإشراف علي حديد التسليح و التأكد من مطابقته للرسومات التنفيذية من حيث الاعداد و الاقطار و الاطوال.

الإشراف على الأسمنت و معرفة مصدره و نوعه و عمل الاختبارات اللازمة لتحديد زمن الشك و المقاومة و معرفة تاريخ انتاجه و التأكد من سلامة حفظه.

الإشراف علي الركام و مطابقته للتدرج الحبيبي و يجب المواظبة علي رشه بالماء لكي لا يمتص من ماء الخلط و أيضا التأكد من عدم وجود ركام ناعم يؤثر علي متانة الخرسانة.

الإشراف على مياة الخلط و التأكد من خلوه من أي شوائب أو مواد حمضية أو أملاح تؤثر علي الخرسانة و لذلك يفضل استخدام الماء العذب.

التفتيش أثناء عمليه الصب

أثناء عملية خلط الخرسانة يجب مراعاة نسب المواد المضافة علي حسب النسب المحددة و المطابقة للمواصفات و ايضا تحديد طريقة الخلط المناسبة للمواد و اعتمادها من المهندس الاستشاري قبل البدء سواء كان الخلط يدوي او ميكانيكي.

عملية المناولة و الصب للخرسانة

يجب عند الصب التأكد من عدم حدوث عدم اتزان للشدة الخشبية و يجب عدم حدوث انفصال لمكونات الخرسانة أو حدوث شك أو تصلد جزئي.

عملية الدمك للخرسانة

يجب التأكد من حدوث عملية الدمك بالطريقة المناسبة و التي تمكن الخرسانة من الوصول لحديد التسليح و الوصول إلى أضيق الأماكن و التأكد من أن عملية الدمك لم تسبب زحزحة لحديد التسليح من مكانه.

 التفتيش بعدعملية الصب

معالجة الخرسانة و حمايتها: و ذلك بضمان أن تكون الخرسانة علي حالة رطبة ابتداءا من حدوث تصلد للسطح بمدة لا تقل عن 7 ايام في حالة استخدام أسمنت بورتلاندي عادي و مدة لا تقل عن 4 ايام في حالة استخدام أسمنت بورتلاندي سريع التصلد.

يجب حماية الخرسانة من أي مياة تحتوي علي أملاح أثناء فترة المعالجة.

يجب حماية الخرسانة من الأمطار من وقت إنتهاء الصب و حتي إنتهاء فترة التصلد.

فك الشدات

التأكد قبل فك الشدات من وصول الخرسانة للمقاومة التي تحقق الامان الكافي.

يجب أن يتم ازالة الشدات بطريقة تدريجية حتي يتم تحميل الخرسانة تدريجيا.

يجب التأكد من عدم حدوث أي شروخ في المنشأ بعد فك الشدات.

مهام فني مختبر خرسانة في تحقيق ضبط جودة الخرسانة

كثيرا ما نسمع عن وظيفة فني مختبر خرسانة و لكن لا نعرف ما هي وظيفته و ما هي أهمية وظيفته بالنسبة لعملية الانشاء، و تشمل مهام فني مختبر خرسانة الآتي:

1. يبدأ عمله من وصول عربة الخرسانة إلى الموقع و أول مهامه هي التأكد من أن الخرسانة التي وصلت بنفس الخلطة المطلوبة و ذلك عن طريق مراجعة الأوراق المرفقة مع العربة و غالباً في ذلك الوقت الصب يكون عن طريق الخلطات المجهزة بالكمبيوتر و يكون مصاحب لها طابعة لطباعة ورق مسجل عليها مكونات الخلطة.
2. بعد أن يتأكد فني مختبر خرسانة من الخلطة يبدأ اجراءات العمل أولا باخذ عينة من الخرسانة و تقليبها جيد و قياس درجة حرارتها لأن ارتفاع درجة حرارتها يكون أحد أسباب رفضها.
3. ثم بعد ذلك يقوم فني مختبر خرسانة بأخذ عينات من الخرسانة و قياس درجة انسيابها و مدى صلاحيتها للصب و يلاحظ هل يوجد أي إنفصال في مكونات الخلطة أو هل الخرسانة بها ركام كبير أكبر من المقاس الاعتباري لأن كل هؤلاء أسباب تؤدي إلى رفض الخلطة.
4. بعد ذلك يقوم فني مختبر خرسانة بأخذ عينات و مكعبات خرسانة لإجراء عليها اختبارات الخرسانة لتحديد جهد الخرسانة و درجة مقاومتها و مدى مطابقتها للمواصفات.

اقرأ أيضا:

• خرسانة الفيروسمنت
• الخرسانة المسلحة
• المتر المكعب خرسانة مسلحة
• خرسانة جاهزة

الخرسانة المسلحة هي احدى انواع الخرسانات الاكثر شيوعا واستخداما بسبب قوتها ومتانتها و سهولة عملها و ايضا لانها متعددة الاستخدامات و ذات تكلفة معقولة.

 و سميت بهذا الاسم لأنها تصب مع قضبان حديد باشكال و اعداد محددة يحددها مهندسون متخصصون في تصميم خرسانة المسلحة و ذلك لجعل المبنى أكثر صلابة وقدرة على تحمل الاوزان الكبيرة مثل المباني العالية و الجسور و الكباري و الاسقف.

و يوجد انواع كثيرة للخرسانة المسلحة reinforced concrete تبعا لاستخدامها و صفاتها و منها:

1. خرسانة مسلحة مصبوبة تحت الماء.
2. خرسانة مسلحة للسدود.
3. خرسانة مسلحة مقاومة للإشعاعات الذرية.
4. خرسانة مسلحة مقاومة للحريق.
5. خرسانة مسلحة مقاومة للزلازل.
6. خرسانة مسلحة ضد القنابل.
7. خرسانة مسلحة ملونة.

و ايضا يتم تصنيف الخرسانة المسلحة تبعا لطريقة تجهيزها و منها:

الخرسانة المصبوبة في الموقع: الجسم المصبوب لا يتم تحريكه بعد الصب.

الخرسانة سابقة الاجهاد: يتم صبها في المعامل الخاصة بها و بعد ان تتصلب يتم نقلها الى الموقع ليتم تركيبها بواسطة وصلات معينة.

الخرسانة سابقة الصنع: يتم صبها و شدها باسلاك قوية ثم تقطع هذه الاسلاك بعد أن تتصلب لكي تصبح قادرة على تحمل أحمال عالية مثل الكباري و الجسور.

خلط الخرسانة 

يجب أولا تنظيف الرمل و الزلط من أي مواد عضوية عالقة بها و ذلك عن طريق هزها بالمنخل و الغسيل بالماء لأن وجود هذه المواد العضوية من الممكن أن تسبب تآكل وصدأ للحديد.

و بعد عملية التنظيف يتم وضع الرمل و الزلط في مخازن قريبة و بعيدة عن الرطوبة و تتم عملية الخلط بطريقتين و هما:

الخلط اليدوي

إذا كانت كمية الخليط قليلة يتم الخلط يدويا باستخدام الكرك اما اذا كانت الكمية كبيرة يتم وضع 2 سطل من الزلط مع 1 سطل من الرمل و عدد شكاير الاسمنت المناسبة و يقلب الخليط بدون ماء ثلاث مرات حتى يصبح لون الخليط متجانس ثم يضاف الماء بالتدريج حتي الحصول علي الخليط المتجانس و يستمر التقليب ثلاث مرات.

الخلط الميكانيكي

يتم خلط الخرسانة في خلاطات ذات سعة كبيرة يتناسب حجمها و عددها مع طبيعة و حجم المشروع و يمكن تجهيز الخرسانة اوتوماتيكيا، في محطات تعرف باسم محطات تجهيز الخرسانة و تنقل للموقع عن طريق عربات خاصة و يتم الخلط في هذه المحطات بإحدى الطريقتين:

 الخلط المركزي

يتم تنظيف الزلط و الرمل اولا بالماء حتى يصبحوا مشبعين بالماء ثم يتم نقلهم إلى أماكن خاصة بهم قريبة من خزان الاسمنت و الماء.

و بعد تحديد نسب الرمل و الزلط و الاسمنت يتم وضعهم في الخلاط المركزي و يتم خلطهم بدون ماء ثم يضاف اليهم الماء بالنسبة المحددة و عادة تحدد نسبة الماء بالنسبة لكمية الاسمنت علي حسب نوع الخرسانة فمثلا:

لو كانت خرسانة بلاطة الأرضيات تكون نسبة الماء للاسمنت 0.7  لعدم الاحتياج لمقاومة عالية للخرسانة فتزيد نسبة الماء.

و في حالة خرسانة الأسقف و الاعمدة و الكمرات تكون نسبة الماء للاسمنت 0.5 لاحتياج الخرسانة لمقاومة عالية فيتم تقليل نسبة الماء.

بعد ان يتم عملية الخلط يتم نقل الخرسانة للموقع بالعربات الخاصة و يجب ألا يزيد زمن وصول العربة للموقع عن 45 دقيقة لان هذا الزمن الكافي لعملية الشك الابتدائي للخرسانة.

و في حالة الأجواء الحارة يجب أن يقل زمن الوصول عن 45 دقيقة لان كلما زادت درجة الحرارة زادت سرعة الشك الابتدائي.

من عيوب هذا النوع من الخلط أنه في حالة وجود طريق غير ممهد يحدث ما يسمى بالانفصال الحبيبي و هو انفصال مواد الخرسانة مما يؤدي إلى ضعف مقاومتها و متانتها.

لذلك يجب أن تقليب الخرسانة ببطئ داخل اسطوانة العربة أثناء عملية النقل لمنع حدوث الانفصال الحبيبي.

 الخلط أثناء النقل

و في هذه الطريقة يتم الخلط لمكونات الخرسانة بدون اضافة الماء في الخلاطات المركزية مثل عملية الخلط المركزي

و لكن يتم اضافة الماء للخليط في العربة الخاصة بالنقل لموقع العمل أو قبل عملية الصب مباشرة.

و لكن من عيوب هذه الطريقة أن سعة العربات الخاصة بالنقل تكون ¾ سعة العربات الناقلة للخرسانة الجاهزة لأن الماء تشغل حجم في العربة.

قد يعجبك أيضا:

• حصر خرسانة السلم
• انواع الاسمنت المصري
• مهندس جودة خرسانة

تصميم خرسانة المسلحة

يوجد بعض المعايير والأسس التي يجب أن يتم توافرها عند تصميم خرسانة المسلحة.

لذلك يوجد مهندسون مختصون بذلك و هذه الأسس يتم تحديدها بناءا على خواص الخرسانة.

الخواص التي يجب توافرها في تصميم الخرسانة المسلحة

مقاومة الضغط

تعد خاصية مقاومة الضغط من أهم الخواص التي يجب توافرها عند تصميم الخرسانة المسلحة و التي على أساسها يتم تحديد درجة وصول الخواص الاخري.

• مقاومة الضغط تتراوح بين 250-350 كجم/ سم2 للمباني العادية.
• مقاومة الضغط تصل الي 500 كجم / سم2 في المباني الخاصة و الوحدات سابقة التجهيز.
• مقاومة الضغط تتراوح بين 400 – 600 كجم / سم2 في وحدات الخرسانة سابقة الاجهاد.

مقاومة الشد

مقاومة الشد تتحدد على حسب عمر الخرسانة.

• مقاومة الشد إذا قورنت بمقاومة الخرسانة للضغط فإن نسبتها تكون قليلة جدا و هذا ما ينتج عنه حدوث التشققات في الخرسانة.
• مقاومة الشد تتراوح بين 7-14 % من مقاومة الضغط فكلما زادت مقاومة الضغط كلما قلت الزيادة النسبية لمقاومة الشد.

مقاومة الانحناء

• مقاومة الانحناء تزيد عن مقاومة الشد للخرسانة بنسبة تتراوح بين 60-100 %.

مقاومة القص

لقد وجد أن مقاومة القص أكبر من مقاومة الشد بنسبة تتراوح بين 20-30 % أي أنها تساوي تقريبا 10-12 %من مقاومة الضغط.

وعند تصميم خرسانة المسلحة يجب مراعاة أن تتحمل قوة الضغط للخرسانة و قوة الشد للحديد و مقاومة الانحناء و القص.

مميزات الخرسانة المسلحة

المقاومة العالية للضغط: اقتصادية اي انها غير مكلفة و مكوناتها موجودة على نطاق واسع في جميع الاماكن و ايضا تكلفة إنتاج الخرسانة منخفضة و تكلفة صيانتها منخفضة.

 سهولة وضع الخرسانة في قوالب ذات أشكال مختلفة بأحجام مختلفة: و ذلك بسبب الحالة السائلة التي توجد عليها و التي يجعلها أكثر ملاءمة للتصميمات المعمارية المختلفة.

متانة الهياكل الخرسانية و مقاومتها لاي تغيرات جوية: و ايضا مقاومتها للمواد الكيميائية المذابة في الماء وخاصة مياه الأمطار التي من الممكن ان تؤدي الى تآكل الخرسانة.

1. مقاومتها للحريق.
2.  تتميز بالليونة العالية.
3. مقاومتها للزلازل.

عيوب الخرسانة المسلحة

• ذات وزن ثقيل فهي أثقل من الهياكل الخشبية والفولاذية و الزجاجية.
• يحتاج تجهيز الخرسانة للمباني الخرسانية الضخمة إلى مساحة كبيرة للموقع و العمل.
• تحتاج إلى وقت للوصول إلى حالة القوة الكاملة على عكس الهياكل الفولاذية.
• حدوث تشققات بسبب ضعف قوة الشد للخرسانة.

مكونات الخرسانة المسلحة

• الحديد.
• الزلط ( و يكون الشائع بحجم 0.8 متر مكعب للمتر المكعب خرسانة ).
• الرمل( و يكون الشائع بحجم 0.4  متر مكعب للمتر المكعب خرسانة ).
• الاسمنت.
• الماء.

حساب وزن المتر المكعب خرسانة 

وزن الحديد ل وزن متر مكعب خرسانة = 120 كجم.

وزن الرمل ل وزن متر مكعب خرسانة = 0.4 * 1400 = 560 كجم.

وزن الاسمنت ل وزن متر مكعب خرسانة  ( 6 شكاير ) = 50 * 6 = 300 كجم.

وزن الزلط ل وزن متر مكعب خرسانة = 0.8 * 1600 = 1280 كجم.

وزن الماء ل وزن متر مكعب خرسانة = 180 كجم.

و لأن الماء يتبخر 40 % منه يتبقى 108 كجم.

و بذلك يكون وزن المتر المكعب خرسانة  = وزن الحديد +وزن الرمل + وزن الزلط + وزن الماء + وزن الأسمنت.

= 120 + 560 + 1280 + 108 + 300 = 2368 كجم  ما يقارب 2370 كجم.

و لكن نحن في حساباتنا كمهندسين بنعتبر ان وزن المتر المكعب خرسانة مسلحة يساوي 2500 كجم و وزن المتر المكعب خرسانة عادية يساوي 2200 كجم.

حساب خرسانة السقف

حساب خرسانة السقف يتم على خطوتين وهما:

اولا السقف:

كمية الخرسانة للسقف = سمك السقف *مساحة السقف.

كمية الحديد للسقف = 80-100 كجم / م3.

مثال:

سمك السقف = 15سم.

مساحة السقف = 200 م2.

إذا كمية الخرسانة = 0.15 * 200 = 30 م3.

كمية الحديد = 30 * 80 = 2400 كجم = 2.4 طن.

ثانيا الكمرات

كمية الخرسانة للكمرات = 1/3 خرسانة السقف = 1/3 * 30 =10 م3.

كمية الحديد للكمرات = 60-70 كجم / م3 = 60 * 10 = 600 كجم = 0.6 طن.

و بذلك يكون حساب خرسانة السقف كالاتي:

اجمالي خرسانة السقف= كمية الخرسانة للسقف + كمية الخرسانة للكمرات= 30 + 10 = 40 م3.

إجمالي الحديد للسقف= كمية الحديد للسقف + كمية الحديد للكمرات  = 2.4 + 0.6 = 3 طن حديد.

موضوعات ذات صله:

⬅️أنواع الركام.

⬅️اختبارات الحديد والاسمنت.